Quels sont les défauts courants dans le traitement du revêtement laser

Les défauts courants pouvant survenir lors du traitement du revêtement laser et leurs causes sont les suivants, et la compréhension de ces défauts peut aider à prendre des mesures préventives pour améliorer la qualité du traitement et le taux de réussite :

Premièrement, les fissures : c’est l’un des défauts les plus graves, principalement causés par les raisons suivantes :

1, contrainte thermique : en raison de l'inadéquation entre le coefficient de dilatation thermique entre le substrat et le revêtement, une concentration de contraintes se produit pendant le processus de refroidissement.

2, vitesse de refroidissement : Si le refroidissement est trop rapide, la contrainte résiduelle dans le matériau ne peut pas être libérée, cela peut également provoquer des fissures.

3, composition inappropriée de l'alliage : la teneur de certains éléments est trop élevée, réduisant la ductilité du matériau.

Deuxièmement, les pores : l’existence de trous réduit la zone de couverture efficace et affaiblit la résistance du revêtement :

1, gaz en poudre : le gaz mélangé à la matière première se dilate à haute température pour former des bulles.

2, mauvais contrôle de l'atmosphère : l'oxygène ou l'eau dans l'environnement de traitement peuvent également réagir avec le métal en fusion pour produire du gaz.

3, humidité de la poudre: la fonte excessive de la poudre d'humidité se décomposera et produira des pores.

3. Non-fusion : combinaison insuffisante de revêtement et de substrat ou de couche, généralement causée par les facteurs suivants :

1, puissance insuffisante : l’énergie laser n’est pas suffisante pour que le matériau atteigne un état fondu.

2, la vitesse de numérisation est trop rapide : il n'y a pas assez de temps pour que le matériau s'intègre complètement.

3, mauvais prétraitement de surface : il y a de l'huile à la surface du substrat, les oxydes gênent un bon contact.

Quatrièmement, ségrégation : répartition inégale des composants du revêtement, affectant les performances globales :

1, mauvaise fluidité : certains matériaux en raison de tailles de particules différentes et de dépôts inégaux.

2, séparation de phase : la phase constitutive du bain fondu est séparée, ce qui entraîne une microstructure incohérente.

5. Dilution : Une pénétration excessive du métal du substrat dans la couche de revêtement modifie le rapport d'alliage attendu :

1, la profondeur de pénétration du laser est trop grande : le matériau sous-jacent est trop fondu, ce qui modifie la formule du revêtement.

2, stratégie de numérisation inappropriée : mauvaise séquence de numérisation ou mitraillage répété de la même zone, augmentant la quantité de mélange de substrat.

6. Mesures préventives :

1, contrôlez soigneusement la puissance du laser, la vitesse de balayage, la fréquence des tours et d'autres paramètres pour garantir la stabilité du processus.

2, contrôle strict des matériaux en poudre, vérification de la pureté et de la sécheresse, pour garantir la cohérence.

3. Renforcez le prétraitement de la surface pour éliminer tous les contaminants et fournir une plate-forme de revêtement propre.

4, l'utilisation d'équipements de contrôle de l'atmosphère, tels que la protection contre les gaz inertes, pour réduire les risques d'oxydation et de pollution.

5. Calibrez régulièrement le laser et le système d’alimentation en poudre pour maintenir la cohérence de l’environnement de traitement.

En comprenant et en évitant ces problèmes potentiels, le taux de réussite du traitement de revêtement au laser peut être considérablement amélioré pour produire des pièces revêtues de haute qualité répondant à des exigences techniques élevées. Une conception et un fonctionnement corrects du processus sont une mesure importante pour garantir la qualité du produit.